Краткое описание производства сварной кладочной сетки до 1 200 м. кв.

Многочисленные отзывы клиентов, а также многолетняя практика показала, что схема организации производства сварной кладочной сетки, описанная ниже, является наиболее оптимальной, при которой достигаются минимальные сроки окупаемости оборудования и максимальная прибыль.

  1. На полуавтоматической линии PAL-2 производим сварную сетку с размерами 2 х 3 метра
  2. Полученную сетку складируем в так называемый «промежуточный склад»
  3. Когда от Заказчика поступает заявка на приобретение сетки (как правило, заказывают разные по ширине сетки 0,38; 0,51; 0,64 …), рабочий берёт заранее заготовленную сетку с «промежуточного склада» и нарубает её на сеточных ножницах SN-2E в нужные размеры. Тем самым, мы достигает универсальности в выпуске сварной сетки и высокой оперативности в выполнении заказа.

Краткое описание процесса производства сварной кладочной сетки:

  1. На правильно-отрезном станке SPO 2.5-5 первый рабочий производит правку и мерную резку продольных и поперечных прутков необходимой длины.
  2. Второй рабочий заправляет продольные прутки в модуль подачи и торцевания продольных прутков MP-2 полуавтоматической линии, а поперечные прутки скидываются в место сварки с помощью автоматического бункера, после сварки поперечного прутка происходит автоматическое перемещение сетки на заданный шаг, после чего процесс сварки повторяется.
  3. Поскольку правка и резка проволоки на правильно-отрезном станке SPO 2.5-5 происходит в автоматическом режиме, первый рабочий выполняет дополнительные функции: подносит продольные и поперечные прутки к полуавтоматической линии PAL-2, на сеточных ножницах SN-2E производит резку сварной сетки (2 х 3 метра) на карты необходимого размера (0,38; 0,51; 0,64 …), укладывает сварную сетку в ровные штабеля и связывает между собой.

К основным преимуществам организации данного вида производства сварной кладочной сетки:

  • Минимальные габариты производственного помещения;
  • Задействовано в производстве 2 низкоквалифицированных рабочих;
  • Максимальная универсальность выпуска готовой продукции;
  • Оборудование задействовано в работе на 100%;
  • Каждый рабочий задействован на 100%.